异型钢管切削过程中的六特点

　　异型钢管切削过程中的六特点:

　　(一)切削力大

　　异型钢管在切削过程中塑性变形大,尤其是奥氏体不锈钢,使切削力增加。同时,加工硬化严重, 热强度高,进一步增大了 切削抗力,切屑的卷曲折断也比较困难,因此加工异型钢管的切削力大。

　　(二)易粘结

　　不锈钢的塑性、韧性都很大,车加工时切屑连绵不断,不仅影响操作的顺利进行,还会挤伤已加工表面。在高温、高压下，与其他金属的亲和性强,易产生粘附现象,并形成积屑瘤,既加剧刀具磨损,又会出现撕扯现象而使已加工表面恶化。含碳量较低的马氏体异型钢管,这一特点更为明显。

　　(三)膨胀系数大

　　切削过程中的线膨胀系数约为碳素钢的1.5倍,在切削温度作用下,型管容易产生热变形,尺寸精度较难控制。

　　(四)硬化严重

　　加工硬化层的深度可达切削深度的1/3或更大,硬度比原来的提高1.4 - 2.2倍。因为不锈钢的塑性大,塑性变形时品格歪扭,强化系数很大;且奥氏体不够稳定,在切削应力的作用下,部分奥氏体会转变为马氏体;再加上化合物杂质在切削热的作用下,易于分解呈弥散分布,使切削加工时产生硬化层。

　　(五)温度高

　　异型钢管切削时塑性变形及与刀具间的摩擦都很大,产生的切削热多,大量切削热都集中在切削区接触的界面上,散热条件差。在相同的条件下,切削温度比45号钢高200°C左右。

　　(六)刀具易磨损

　　异型钢管切削过程中的亲和作用,使刀具间产生粘结、扩散,从而使刀具产生粘结磨损、扩散磨损,致使刀具前刀面产生期牙洼,切削刃还会形成微小的剥落和缺口;加上不锈钢中的碳化物微粒硬度很高,切削时直接与叨具接触、摩擦，擦伤刀具,还有加工硬化现象,均会使刀具磨损加剧。